粉體密閉輸送與分裝計量設(shè)備在制藥行業(yè)的應(yīng)用

　　在制藥行業(yè)中大量處理的是粉體物料，除了合成反應(yīng)釜和粉碎機及混合干燥機投料，還有用于制做片劑、膠囊劑、丸劑、粉劑等多種劑型的粉料轉(zhuǎn)移，而傳統(tǒng)工藝中這些物料的輸送與計量大多是人工完成的，一批物料往往是由人工裝入容器料桶中，再人工封裝后轉(zhuǎn)入下一道工序，再進一步處理，用的最多的是轉(zhuǎn)運料桶、勺子、地稱以及料車等，這不僅增加了工人的勞動強度，使過程煩瑣化，更重要的是它增大了物料交叉污染的可能，同時，在輸送過程中，可能會造成大量的粉塵，污染環(huán)境，影響操作者的身體健康。

 

　　有些物料還具有易燃，易爆，有毒，有害等特殊性質(zhì)，就更加不適宜采用這種方式。在壓片以及膠囊填充等工序中，同樣存在這種情況，國內(nèi)大多數(shù)生產(chǎn)廠家仍在采用人工上料。而最理想的輸送方式應(yīng)該是：盡量減少人與物料的直接接觸，使物料的輸送在一個封閉的環(huán)境中完成，這樣，既可以節(jié)省人工，降低成本，又可以避免交叉污染，提高了固體制劑生產(chǎn)過程的自動化程度。近幾年來，在國際上逐步成熟的全密閉粉體輸送與計量系統(tǒng)對這些問題提供了一個完整的解決方案。

 

　　上海貫匠機械設(shè)備有限公司最新完成的浙江某藥業(yè)全密閉粉體處理系統(tǒng)就是一次成功的技術(shù)典范，根據(jù)車間生產(chǎn)要求，原始物料首先在車間二層計量投入反應(yīng)合成釜進行合成反應(yīng)，之后物料通過離心分離后經(jīng)過干燥，之后進行粉碎處理，粉碎后的物料需要轉(zhuǎn)移至包裝車間進行25Kg計量分裝，裝入塑料袋的物料再轉(zhuǎn)入其它下游工序。

 

　　在粉碎機工位，舊工藝最大的問題是粉塵的處理，由于通用萬能粉碎機在工作過程中有較大的出粉量及出風(fēng)量，所以在向粉碎機人工投料時操作不便且經(jīng)常有粉體撒落。

 

　　不僅在粉碎機工作過程中會產(chǎn)生較大的粉塵量，而且在打開下出料倉取出物料時會同時有大量的粉塵外溢進入生產(chǎn)空間，對車間環(huán)境有影響并使清潔工作量及清潔費用的增加，特別是對于某些含激素類產(chǎn)品會操作人員造成不良影響，不僅造成產(chǎn)品的浪費，特別是價格昂貴的物料，對工廠效益的造成的損失是顯而易見的。

 

　　在引入全密閉粉體輸送以后，以上問題得到全部解決，在反應(yīng)釜工位，我們通過無塵組合式投料站，解決從噸袋到小袋等不同包裝的粉體投加，不僅現(xiàn)場沒有粉塵，而且釜內(nèi)的溶劑氣味也不會散發(fā)出來。

 

　　在粉碎工位，我們采用歐洲技術(shù)的新式錘式粉碎機代替?zhèn)鹘y(tǒng)萬能粉碎機，不僅產(chǎn)生風(fēng)量小，無需旋風(fēng)分離器和除塵器，同時粉碎粒度可達200目以上，大大提高了效率。在進入三層包裝車間后，采用自動粉體稱重計量與分裝系統(tǒng)，分裝站在設(shè)計上也采用了全密閉概念，使所有的物料處理流程都避免了人工的直接接觸。

 

　　同時在系統(tǒng)控制方面，操作者只要在系統(tǒng)的觸摸屏上中進行相應(yīng)的設(shè)定即可，所有的輸送、計量與分裝就可以由設(shè)備自動完成了。以往在操作流程中出出的批次記錄不完整、人為主觀因素較大等問題在此項目中均得以解決。

 

　　此系統(tǒng)主要使用了無塵投料站、真空上料機、全密閉收集料倉等主要設(shè)備，處理完成的物料通過真空管路直接提升至11米高的三層生產(chǎn)車間，完全實現(xiàn)了全密閉無法粉體加工。

 

　　由于使用了集成輸送系統(tǒng)，物料不再需要人工從一樓轉(zhuǎn)運至三樓，這也大大減少了產(chǎn)品受到污染的可能性。這主要是信賴于設(shè)備硬件的保障，更符合制藥行業(yè)GMP準(zhǔn)則中的可重復(fù)要求。整套系統(tǒng)的設(shè)計能力達到2000Kg/Hr處理量。

 

　　經(jīng)長時間生產(chǎn)運行證明，系統(tǒng)工作穩(wěn)定、計量精確，是粉體輸送技術(shù)在制藥行業(yè)的成功應(yīng)用。